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铸件的缺陷分析

发布时间: 2013-1-30 22:10:29
由于铸造工序繁多,影响铸件质量的因素复杂,难以综合控制,因此,铸件缺陷几乎难以完全避免。因此,进行铸件质量控制,降低废品率,是非常重要的。常见铸件缺陷的特征和产生的主要原因见表。
铸件缺陷 特征 产生原因
气孔 在铸件内部或表面,孔眼呈梨形、圆形,内壁较光滑。 熔炼工艺不合理、金属液吸取了较多的气味。
铸型中的气体侵入金属液
起模时刷水过多,型芯通气孔被堵塞或锌未烘干。
砂型春的太紧或透气差。
浇注温度偏低。
浇包工具未烘干。
缩孔 孔的内壁粗糙,形状不规则,一般出现在铸件最后凝固处(厚壁)。 铸件结构设计不合理,壁厚不均匀。
浇冒口开设的位置不对,或冒口尺寸小,补缩能力差。
浇注温度较高。
铁水化学成分不合格,收缩量过大。
砂眼 铸件的内部或表面上有充满型砂的孔眼。 型砂、芯砂强度不够,紧实较松,合箱时松散或被液态金属冲垮。
型腔或浇口内散砂未吹净。
铸件结构不合理,无圆角或圆角太小。
裂纹 冷裂纹细小,呈连续直线状,有时裂内呈轻微氧化色。热裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色。 铸件结构设计不合理:厚薄不均,冷缩不一。
砂型(或芯)退让性差。
浇注温度太高,落砂过早。
铸铁中硫,磷含量高。
冷隔 铸件有未完全融合的缝隙和洼坑,其交接处呈圆滑状,一般出现在离内浇道较远处、薄壁处或金属汇合处。 浇注温度低。
浇注速度太慢或浇注时发生中断。
浇道太小或位置不当。
浇不足 液态金属未充满铸型,铸件形状不完整。 铸型散热太快。
合金流动性不好,或浇注温度太低。
浇口太小,排气不畅。
浇注速度太慢。
浇包内液态金属不够。
本文参考《金属工艺基础与实践》一书。
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